Dentro del Lean Management hay muchas herramientas y técnicas diferentes que pueden ayudarle a mejorar su productividad y eficacia en el trabajo. Algunas son más populares que otras, pero ninguna es más importante que las herramientas utilizadas en el Lean Manufacturing.
En esta entrada del blog, echaremos un vistazo a las 23 herramientas y técnicas lean más importantes. Tenga en cuenta que ninguna de estas herramientas es mágica: todas requieren trabajo duro y dedicación por su parte. Pero si las pone en práctica, podrá empezar a ver mejoras de inmediato.
Siga leyendo para saber más.
El concepto Lean Manufacturing ha evolucionado mucho en los últimos años. Desarrollandose hasta niveles muy altos de productividad y creando nuevas formas para la mejora continua.
Algunas de las herramientas que promueven la metodología lean manufacturing son las siguientes:
1. 5s
La herramienta Lean Manufacturing 5s, es un conjunto de métodos que ayudan a las empresas a eliminar los residuos y mejorar la eficiencia. La herramienta 5S suele ser utilizada por los directivos y los trabajadores de línea para mejorar la productividad y la calidad, así como para reducir los costes.
Los principios clave de las 5S son la simplicidad, el cumplimiento, la coherencia, la estandarización y la limpieza.La herramienta de las 5S ayuda a las empresas a mantenerse ajustadas y a reducir los costes promoviendo la eliminación del exceso de inventario, la sobreproducción, los errores y los pasos innecesarios.
En general, la herramienta 5S es una forma útil de organizar un proceso de Lean Manufacturing y de ayudar a las empresas a conseguir resultados satisfactorios.
2. Andon
El sistema andon es un tipo de seguridad utilizado en la Lean Manufacturing. Es un medio para avisar a los trabajadores de la producción cuando tienen que dejar de trabajar y evacuar la zona.
El dispositivo consiste en un interfono, que se conecta al sistema de producción. Cuando se activa, el interfono emite una serie de tonos que advierten a los trabajadores de que deben evacuar la zona. Esto les alerta de los posibles peligros en el lugar de trabajo y les permite adoptar inmediatamente medidas de seguridad. El sistema andon es una herramienta inestimable en el proceso de Lean Manufacturing, ya que ayuda a aumentar la seguridad en el lugar de trabajo y a evitar interrupciones no deseadas.
El proceso SMED o lean es un método de fabricación que implica la reducción de los residuos dentro del proceso de producción para mantener los costes bajos y maximizar la eficiencia. El enfoque SMED se basa en la filosofía de la fabricación ajustada, que se centra en crear productos con la mínima cantidad de residuos posible.
El proceso de Lean Manufacturing suele incluir seis pasos o fases: preparación, entrega, montaje, funcionamiento y eliminación. Cada fase está diseñada para reducir los residuos en el proceso de fabricación y mantener los costes bajos.
Por ejemplo, en la fase de preparación, sólo se necesita el número mínimo de componentes para el proceso de ensamblaje, y en la fase de funcionamiento se realizan análisis y ajustes basados en la información en tiempo real de los usuarios finales. En definitiva, el método SMED es una forma eficaz de garantizar que los costes de producción sean mínimos al tiempo que se mantienen altos niveles de productividad y calidad.
4. Estandarización de trabajos
La estandarización de trabajos consiste en delimitar una metodología a continuar para efectuar los diferentes trabajos con las mejores prácticas y lograr que todo el personal trabaje siguiendo esta metodología.
Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para proseguir mejorando en el futuro.
5. TPM
El TPM en la Lean Manufactring es un método para medir y mejorar la calidad de los productos con el fin de satisfacer las expectativas de los clientes. Este método se utiliza a menudo junto con otras técnicas de fabricación ajustada, como los límites de WIP y los eventos kaizen.
El TPM consiste en identificar las áreas de mejora a partir de los datos recogidos en las inspecciones, las pruebas o los comentarios de los clientes. Una vez identificadas estas áreas, se pueden tomar medidas para mejorar la calidad mediante cambios en los procesos, los materiales o las prácticas de trabajo.
Por ejemplo, si un inspector observa que una pieza de tela es de baja calidad debido a un patrón de tejido específico, esto puede conducir a cambios en el proceso de fabricación o a la mejora de las prácticas de control de calidad en el taller. Mediante el TPM, los fabricantes pueden utilizar los datos para tomar decisiones informadas sobre cómo mejorar sus procesos y, en última instancia, producir productos de mayor calidad.
Value Stream Mapping (VSM) es el método para planeación y aplicación del lean manufacturing. Se basa en tres aspectos principales: mapear el proceso de fábrica, identificar las partes más críticas y disruptivas en el mismo, y proyectar la eficiente utilización de recursos. En el VSMAP se audita el continuo y preciso cumplimiento de la producción, los costos y las tiempos asociados a dicho proceso, y se miden otros indicadores de eficiencia.
Dado que el lean manufacturing es un método para reducir los costos y lograr niveles de eficiencia elevados, el VSMAP es una irremplasable herramienta en la planeación y aplicación de este tipo de programas.
7. Flujo progresivo
El flujo progresivo o bien flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de producción en el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del proceso de producción.
Reduce inventario, tiempos de espera y transportes superfluos.
8. Heijunka
HEIJUNKA es un término japonés que puede traducirse como «lean kaizen». La fabricación ajustada es una filosofía que hace hincapié en las mejoras del producto o del proceso dirigidas a eliminar los residuos y las ineficiencias.
HEIJUNKA es una herramienta para la aplicación de estrategias de fabricación ajustada, diseñada para facilitar las iniciativas de mejora dentro de una organización. Las herramientas HEIJUNKA suelen utilizarse junto con otros métodos de mejora continua, como Kaizen (o «mejora»), Six Sigma o la certificación ISO 9000.
HEIJUNKA puede ser especialmente útil en organizaciones con recursos limitados y que hayan experimentado resistencia al cambio en el pasado. Los métodos de HEIJUNKA se basan en la observación sistemática y la retroalimentación sobre los procesos y los defectos, junto con un software que coordina las actividades de gestión y mejora dentro de la organización.
En general, es una herramienta lean manufacturing que puede utilizarse para ayudar a las organizaciones a identificar el despilfarro y las ineficiencias en sus operaciones y crear oportunidades de mejora.
9. KPIs
Los KPIs son métricas diseñadas para controlar y efectuar un seguimiento de los objetivos que se pretenden lograr.
Señalan si nos aproximamos o bien nos distanciamos de los objetivos planteados, que están alineados con otros objetivos estratégicos y muestran si cualquier cambio, así sea una mejora, un inconveniente o bien un imprevisible, favorece o bien daña a la consecución de los objetivos.
Kanban es una técnica de Lean Manufacturing que consiste en visualizar un flujo de trabajo y gestionarlo con un conjunto de tableros Kanban. Estos tableros se utilizan para seguir el estado del trabajo en curso y el flujo de materiales, personas e información a través de un sistema.
Kanban se centra en permitir el flujo mediante la adopción de una estrategia de utilización óptima de la fuerza de trabajo y la gestión del cambio mediante el uso de ciclos Kanban. Estos ciclos suelen consistir en la creación y eliminación de nuevos requisitos de los tableros Kanban a lo largo del tiempo.
Esto se hace para evitar que se formen cuellos de botella y para ayudar a garantizar que los recursos estén siempre disponibles donde y cuando se necesiten. Por lo tanto, Kanban es una herramienta clave para ayudar a garantizar que los procesos y sistemas sigan siendo eficaces y eficientes.
11. Jidoka
Jidoka es una palabra japonesa que significa «autocuración». En la fabricación ajustada, jidoka hace referencia a una estrategia de supervisión de las piezas y los procesos de producción para detectar cualquier signo de fallo, de modo que se puedan tomar medidas correctivas antes de que el defecto resulte costoso o provoque un fallo.
El objetivo de la jidoka es evitar el despilfarro y la falta de eficacia impidiendo que los defectos lleguen al usuario final. Jidoka puede utilizarse en una gran variedad de escenarios, desde procesos de fabricación reducidos hasta operaciones de gran volumen.
12. Just in time
La fabricación Just In time (JIT) es un conjunto de técnicas de producción que hace hincapié en la rapidez, la precisión y la eficiencia económica del producto acabado. El objetivo del JIT es minimizar el desperdicio, tanto de recursos físicos como humanos, y producir productos de alta calidad y asequibles de la forma más rápida y rentable posible.
Para lograr el JIT, las empresas suelen aplicar una serie de sistemas y procedimientos que buscan mejorar la productividad y eliminar los retrasos. Por ejemplo, pueden utilizar sistemas de pedido racionalizados que minimizan el tiempo entre el origen del pedido y la entrega al usuario final. Además, pueden implementar líneas de producción eficientes que minimizan el tiempo necesario para fabricar cada artículo individual. Mediante la aplicación de estos sistemas y procedimientos, las empresas son capaces, en la mayoría de los casos, de cumplir con los estrictos criterios de JIT y maximizar sus beneficios.
En última instancia, el éxito de la aplicación de las técnicas JIT consiste en garantizar que el tiempo de producción, los costes y la calidad se mantengan dentro de unos parámetros estrictos, independientemente de los retos que surjan durante el proceso.
Aplicando esta metodología de eficacia probada, las empresas pueden conseguir un ahorro sustancial de costes y una mayor eficiencia, a la vez que persiguen continuamente los niveles más altos de calidad y satisfacción del cliente.
13. Takt time
El takt time es un concepto clave en la fabricación ajustada. Se refiere a la cantidad de tiempo necesaria para realizar una determinada tarea dentro del proceso global de producción. Por ejemplo, un fabricante de automóviles puede considerar el takt time como el tiempo total necesario desde el inicio de la producción hasta el final de la misma. Esto incluye el tiempo que tardan en completarse los diferentes pasos dentro del proceso de producción. Dependiendo de la complejidad de la tarea, el takt time puede variar de muy corto a bastante largo. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el takt time es sólo una de las muchas métricas importantes que pueden utilizarse para determinar la eficiencia de un proceso de producción. Otras métricas como el tiempo de flujo o la tasa de utilización también pueden utilizarse para evaluar el takt time y proporcionar información sobre el rendimiento general. En última instancia, podemos decir que es un aspecto importante de la planificación y ejecución de las estrategias de fabricación ajustada. Al conocer el tiempo que se tarda en realizar las distintas tareas, las organizaciones pueden asegurarse de que optimizan constantemente sus procesos de producción para lograr la máxima eficiencia y ofrecer un valor óptimo al cliente.
14. Gestión visual
Se refiere a la práctica de utilizar herramientas visuales y métricas para mejorar la eficiencia y la calidad en todo el proceso de fabricación. La gestión visual puede utilizarse en una gran variedad de entornos, desde puestos de trabajo individuales hasta grandes plantas de producción.
La gestión visual suele utilizarse para supervisar los índices de producción, hacer un seguimiento de los defectos y garantizar el cumplimiento de las normas de calidad. La gestión visual se suele adoptar como parte de una estrategia de fabricación ajustada, que también se centra en el pensamiento sistémico, la flexibilidad laboral y la retroalimentación constante de los empleados.
En conjunto, estos elementos ayudan a crear un entorno de trabajo seguro y eficaz que permite la máxima productividad y eficiencia. En definitiva, la gestión visual es una parte importante de cualquier estrategia de fabricación ajustada, que permite a las empresas impulsar la productividad y la eficiencia sin comprometer la calidad.
15. Análisis de cuellos de botella
El análisis visual de los cuellos de botella es una técnica utilizada en la fabricación ajustada que ayuda a identificar las áreas más comunes de pérdida de tiempo en las operaciones de fabricación.
Al identificar estos «cuellos de botella», los directivos pueden identificar formas de aumentar la eficiencia y reducir el desperdicio. El análisis visual de los cuellos de botella consiste en identificar los puntos comunes de contacto entre personas y objetos en un lugar de trabajo y, a continuación, utilizar esos datos para crear un mapa o diagrama.
Este tipo de análisis puede ayudar a identificar las zonas en las que las personas pasan demasiado tiempo esperando en la cola o moviéndose de una parte a otra del lugar de trabajo. Al observar los datos desde una perspectiva visual, los directivos pueden identificar dónde se producen los despilfarros y realizar los cambios necesarios para ayudar a su organización a seguir siendo competitiva.
16. Gemba
Gemba, o la «planta baja», es un término del argot utilizado para referirse al lugar de trabajo, el mundo real de los negocios. Gemba se refiere al mundo real de los negocios, más que a la oficina o a la planta de la fábrica.
El término se utiliza porque es el lugar donde se toman las decisiones empresariales tangibles y se llevan a cabo las operaciones. La fabricación ajustada es un proceso que pretende crear productos y servicios de calidad y asequibles centrándose en el entorno de trabajo del mundo real. Al prestar atención a los detalles en la planta baja, los métodos Gemban Lean pueden producir resultados más eficientes y eficaces.
17. Hoshin Kanri
Hoshin Kanri es un proceso que se utiliza para crear una cultura de innovación y mejora continua dentro de una organización. El proceso comienza con una visión de Hoshin Kanri, que es un conjunto de metas y objetivos para la organización.
Estas metas y objetivos suelen incluir aspectos como el aumento de los ingresos, la reducción de los costes y la mejora del servicio al cliente. Una vez desarrollada la visión de Hoshin Kanri, se crea un plan de acción para ayudar a la organización a alcanzar los resultados deseados para ese plan.
Por último, el proceso se supervisa periódicamente para garantizar que es eficaz y que se utiliza correctamente. Hoshin Kanri es una herramienta importante para los directivos y líderes de las organizaciones que quieren crear una cultura de innovación y mejora continua.
18. Kaizen
El kaizen es una estrategia de mejora continua, basada en el concepto de que nunca hay tiempo ni dinero suficiente para abordar todos los problemas de una empresa. En su lugar, una práctica conocida como «kaizen en el trabajo» trata de identificar las oportunidades de mejora y aplicar esas mejoras de forma sistemática.
Este método se basa en la idea de que los pequeños cambios pueden dar lugar a grandes mejoras en la eficiencia, lo que en última instancia impulsa la productividad y la rentabilidad. El kaizen suele ejecutarse mediante una serie de pequeños proyectos piloto localizados que aprovechan los enfoques de prueba y aprendizaje.
Estos proyectos suelen incluir métodos lean personalizados, como el kanban, y el replanteamiento de métodos de trabajo, como la programación flexible. En última instancia, el kaizen es una herramienta importante para construir una cultura de trabajo más flexible y ágil, que fomente la innovación y la creatividad y dé prioridad a la satisfacción de los empleados.
19. PDCA
El PDCA , o cuenta de costes de desarrollo de productos, es una forma de seguir y gestionar los costes asociados al desarrollo de un nuevo producto o servicio. La fabricación ajustada, o el uso intensivo de la tecnología de automatización, es un método popular para mejorar la eficiencia y la productividad en las empresas, y para tener éxito, cualquier nuevo producto o servicio debe desarrollarse de forma rentable.
Mediante el uso de la PDCA, las empresas pueden estimar con mayor precisión los costes relacionados con el desarrollo y aprobar la financiación basándose en estrictas limitaciones de costes. Además, el PDCA también puede utilizarse para supervisar el progreso hacia la implantación de tecnologías de fabricación innovadoras y garantizar que los recursos se asignan de forma eficaz y eficiente.
En última instancia, el uso de la PDCA en la fabricación ajustada proporciona a las empresas un método integral para evaluar y gestionar sus costes globales a lo largo del proceso de desarrollo, lo que les permite ofrecer productos y servicios de calidad a un coste óptimo.
20. Poka Yoke
Poka yoke es un término japonés que se traduce como «a prueba de errores». Esta práctica se centra en evitar errores durante el proceso de fabricación. El objetivo es evitar que se produzcan problemas que puedan dar lugar a productos de baja calidad o a retrasos en los plazos. Una de las formas de practicar el yugo poika es a través de normas y reglamentos estrictos.
Los empleados deben seguir unas directrices claras a la hora de realizar sus tareas, como completar la formación en materia de seguridad, seguir el protocolo de higiene adecuado y respetar los horarios de trabajo estandarizados. Además, los directivos deben estar atentos y supervisar a los empleados a lo largo del día para detectar cualquier fallo en el procedimiento. Al implantar el yugo poika en su proceso de fabricación, las empresas pueden garantizar que sus productos sean de la máxima calidad y que no se cometan errores en el camino.
21. Análisis de la causa raíz
El análisis de la causa raíz es un proceso utilizado para identificar y resolver los problemas que provocan que un producto o servicio sea deficiente. El proceso se utiliza en muchos sectores, como la fabricación, la medicina y la educación, pero tiene especial relevancia dentro de la fabricación ajustada, que hace hincapié en la identificación y eliminación de los residuos dentro de una organización.
El análisis de la causa raíz implica la identificación de las causas subyacentes de un problema, en lugar de centrarse simplemente en los síntomas y en los síntomas del problema. Puede ayudar a los directivos a identificar los costes innecesarios y las ineficiencias dentro de su empresa y, en última instancia, puede mejorar el rendimiento y la eficiencia general de una organización.
22. Las ocho ds.
Las 8 D de la fabricación ajustada son:
Definir objetivos claros y estrategias de éxito. Definir objetivos y estrategias claros para el éxito.
Desarrollar y ejecutar estrategias para la mejora continua.
Entregar productos y servicios de alta calidad de forma consistente.
Eliminar los residuos, en tiempo, esfuerzo y coste.
Ofrecer entregas justo a tiempo.
Utilizar herramientas y técnicas de gestión de proyectos.
Tratar a las personas con dignidad y respeto.
Contratar, retener y desarrollar a las personas adecuadas.
Estas 8 D de la fabricación ajustada forman parte de los 10 principios de Lean del Lean Enterprise Institute. Estos principios, desarrollados por el líder y fundador de la organización, el Dr. Juraj Bezinský, son considerados hoy en día como la guía definitiva para la implementación exitosa de Lean.
En ellos se recogen principios como el de «crear condiciones 3-2-1», que representa el compromiso de crear las condiciones adecuadas para la calidad y la eficiencia, y el de «aprender de los errores», que significa tomar medidas para evitarlos en primer lugar. Las 8 D son parte integrante de esta filosofía y ayudan a las organizaciones a alcanzar los más altos niveles de calidad, eficiencia y satisfacción del cliente.
23. Administración de la calidad total (TQM)
La TQM, o Gestión de la Calidad Total, es una filosofía y un conjunto de prácticas cuyo objetivo es mejorar la eficacia y la eficiencia general de una empresa u organización centrándose en cuatro áreas clave: la producción de productos y servicios de alta calidad, el respeto a las personas y al medio ambiente, la organización eficaz del trabajo y el logro de una viabilidad económica sostenible.
La TQM suele asociarse con la fabricación ajustada, que es un enfoque de la producción que hace hincapié en la racionalización de los procesos y la eliminación de los residuos para lograr la máxima eficiencia y eficacia. Al supervisar y controlar agresivamente los costes y alinear las decisiones con los objetivos empresariales, la fabricación ajustada permite a las organizaciones centrarse mejor en sus competencias básicas y satisfacer las demandas del mercado. En última instancia, la TQM y la fabricación ajustada consisten en crear productos y servicios superiores que aporten valor a los consumidores.
Esperamos que te haya gustado este artículo sobre Las 23 Herramientas lean manufacturing más importantes. No olvides compartirlo con amigos y compañeros para seguir avanzando en este área.
ACERCA DEL AUTOR. Lara Ortega
TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®